作为生产型企业，提高产能是一个企业持续追求的目标，其中细纱牵伸能力的提升是前纺高效化生产、提高产能的基础。我公司的平均支数一直稳定在39-41支之间，细纱208台车，凯灵机台共159台车，其中61台车已进行高效牵伸改造，总牵伸倍数达102倍，其余98台车细纱机总牵伸倍数72倍，有效牵伸倍数仅68倍，但在品种上机的过程中，因机台分布原因，高效牵伸利用率不高，粗纱牵伸倍数偏小，平均牵伸倍数在65倍左右，粗纱工序持续处于供应紧张的状态，高效牵伸的改造十分必要。

　　组织生产技术处与细纱车间相关管理人员对细纱机台进行全部高效牵伸改造的可行性进行研讨，对现在高效牵伸工艺在 生产过程中遇到的问题进行梳理、汇总，对如何保证质量指标的稳定制定质量管控预案。并对团队管理人员讲解高效牵伸的改造是十分有必要、有意义的事情，在这个过程中可能会遇到困难，但是我们一定要有解决困难的信心，在提高公司产能的基础上，也是提高我们个人技术能力的过程。

　　首先生产技术处与细纱车间利用在机品种进行高效牵伸与普通牵伸的质量指标对比，在在这个过程中，重点是对粗纱与细纱工艺的调整与优化，在粗纱工序、细纱两车间，为保证细纱牵伸的顺利，我们对牵伸分配、专件器材、工艺隔距进行了调整，保证牵伸过程的稳定，通过多组多频次的试验，优选最佳工艺上机，粗纱CV%控制在4.2%以内，成纱指标与定量调试前无恶化。

　　5号轴54齿改为66齿，10号轴38齿改为26齿，创新改造方法原2人每天改造4台，现2人每天改造6台。调整完成后，细纱车间凯灵机台159台车总牵伸倍数全部达到102倍，有效牵伸达到88倍以上，比之前提高25%的生产效率。

　　合理的牵伸分配是保证细纱高效牵伸有效性与稳定性的前提。针对我公司细纱机型ZJ1298，牵伸形式平牵，罗拉直径27mm，罗拉隔距45×65mm，摇架加压方式整体式气动加压，后区牵伸1.18倍，测试设计牵伸倍数与实际牵伸倍数相符，将R/JC/A 40/30/30 14.7KSJ粗纱定量5.3克和4.8克染色1米，分别做了只经过后区牵伸的伸长实验，结果牵伸出来的结果差异很大，5.3克和4.8克模拟赛络纺牵伸和环锭纺牵伸1米长度的粗纱只经过后区牵伸后仍然还是1米，没有起到任何牵伸作用；为了更充分的验证这一观点再次取精梳棉40支粗纱，在同机台做同样实验，结果经过牵伸后1米粗纱，竟然不到1米；由此可以判断中后区握持存在严重问题；根据气动摇架的握持原理将压力进行调整，加大中区（中铁壳）的握持力。

　　利用在机品种进行高效牵伸与普通牵伸的质量指标对比，并条定量由之前的17克/5米提高到19克/5米，粗纱定量由之前的4.1克/10米提高到5.3克/10米。通过多组多频次的试验，优选最佳工艺上机，保证粗纱CV%控制在4.2%以内，成纱指标与定量调试前无恶化。并条台日产量由之前的1.53吨提高到1.95吨，粗纱台日产量由之前的1.3吨提高到1.77吨，粗纱产量较调整前提高30%。

　　自5月份开始上机的品种，生产技术处按细纱牵伸倍数在85倍以上设置，生条、并条工序的产量按粗纱产量1.1倍设计，保证各工序的供应顺畅，并条台日产量1.95吨，粗纱台日产量1.77吨，粗纱产量较调整前提高30%，成纱质量指标稳定，达到客户要求。

　　按208台车平均号数40支计算，可节省前纺8套并粗机台的产能，按一套并粗吨纱用150度计算，月节约电费：150度×31吨×8台车×0.73元=27156元。

　　人员方面：按车间现在并条、粗纱工序每人看三台车计算，每班可节约用工6人，三班可节约18人，按平均工资3800元计算，每月降低工资费用：3800元×18人=68400元，合计节约费用95556元/月。

　　(1) 细纱高效牵伸改造的技术虽然已经相对成熟，但在实际生产过程中要特别关注牵伸区专件器材的状态，要结合品种要求对摇架压力、器材的选型进行多组试纺，保证牵伸区状态的一致性与稳定性。

　　(2) 根据高效牵伸的实际效果，应继续优化半成品生产工艺，在保证质量指标稳定的基础上继续提高前纺车间的产能，挖掘高效牵伸的潜力。

　　(3) 创新是企业的灵魂，是企业持续发展的保证！作为管理人员一定要营造创新、创造的文化环境，培养学习型的、创新型的管理团队，让员工在创新中学习，在创新中提升，在创新中成长，提升企业的核心竞争力。

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