改革开放40年间，国内纺织机械行业的技术进步按照后发国家产业技术发展一般规律实现稳步发展。如今，我国已建立起完整的纺织工业体系，建设了一批纺织工业基地，满足了人民生活的需求，成为全球纺织大国，纺织机械制造业为纺织产业的发展做出重大贡献的同时，也实现了自身的快速发展。

　　回顾我国纺织机械行业的技术发展过程，可分为模仿学习、引进技术国产化、消化吸收再创新阶段3个阶段。

　　第一阶段是1980年之前。这一阶段，我国纺织机械制造业技术积累不够，制造能力偏低，开发手段落后，尚处于摸索学习阶段。国内纺织机械企业在这一阶段的生产经营活动呈现出明显的计划经济特征：政府统筹生产，将订单下达至企业，企业的核心任务则是完成生产指标，且主要以测绘仿造为新产品开发手段。改革开放初期，我国纺机机械企业以“大会战“方式，自行设计开发54型、74型染整设备，不断扩充纺织机械产品门类，初步奠定了我国较完整、基本自足的纺织机械、器材制造与供应配套体系，但国内纺织机械市场结构依旧呈现弱竞争性。

　　第二阶段是1980年~2005年左右。随着改革开发的不断深入，市场逐步放开，国内纺织机械开始了技术追赶之路。这一阶段，国家发布的两项政策，对促使纺织机械制造业加快技术引进、消化并吸收起到了很大的推动作用。一是上世纪80年代初期，国家在全国范围内提出“引进3000项国外技术”，通过技术引进、术改造和技术开发，实现国产化；二是上世纪90年代初，国家开始实施《自动络筒机和喷气织机引进技术与国产化》项目（简称“两机专项”）。在这两项政策的指引下，纺织机械行业先后引进了涤纶短纤维纺丝成套设备、转杯纺纱机、自动络筒机、清梳联合机等192项当时纺织工业急需的纺织机械设计制造技术。两个项目的实施，使我国纺织机械关键产品实现了技术的跨越，也标志着我国纺织机械产品开发从单纯的测绘仿造，过渡到引进技术国产化阶段。

　　中国纺织机械协会会长王树田表示，这一阶段，我国纺织机械行业呈现出两个显著特点：一是产品技术水平实现了跨越式提高，“两机专项”中开发的自动络筒机、清梳联合机、精梳机等纺织机械产品均已达到或接近同期国际先进水平。二是我国纺织机械技术积累开始形成，开始步入消化吸收再创新阶段，主要是通过技术引进消化吸收，国内大量的技术人员赴国外进行技术交流和考察，国外技术人员到国内进行技术指导等。

　　第三阶段是2005年至今。这一阶段是我国纺织机械行业消化吸收国际先进水平并实现创新阶段的重要历程。在此期间，国务院公布的《纺织工业调整和振兴规划》和《装备制造业调整和振兴规划》为行业的科技工作指明了方向，自主研发是我囯纺织机械行业发展的必由之路这一意识逐渐明确。此外，随着知识产权保护意识的提高，依靠传统的测绘仿制方式实现技术升级的道路越来越窄。

　　在这一阶段，纺织机械技术开始向高效、节能环保、自动化、智能化方向发展。特别是“十二五”后期至今，纺织行业“用工难”的问题逐渐显露，自动化技术在纺织机械技术创新中开始相当重要的地位，国产纺织机械自主创新的支撑体系已经形成。

　　王树田表示，多种因素相互作用，促进了国内纺织机械行业技术的快速发展。我国纺织机械行业通过3个阶段的技术发展，初步完成了新功能、低成本的转化，但技术创新的持续能力还没有得到普遍加强。目前，国内纺织机械企业通过兼并收购国外企业，使本企业技术很快达到国际先进水平，或许成为我国纺织机械产业跨入新的技术发展阶段的重要标志。

　　经过改革开放40年的发展，我国纺织机械实现了纺纱机械、织造机械、针织机械、印染后整理机械、非织造布机械、化纤机械6大类设备的生产的研发，涉及主机以及成千上万种纺织机械专用基础件，涵盖了各种主机配用的专用基础件，工艺成线和工程成套的控制系统，在线和终端产品的质量控制与检测仪器。如今，国产纺织机械在满足用户需求、突破跨界应用、实现智能制造3方面取得显著发展，部分技术达到国际领先水平。

　　国产纺织机械的发展坚持以满足用户需求为基础。我国纺织机械近年来进步明显，以性价比高等优势逐渐被海外用户认可。我国的纺机产品在国际上有了更强的竞争力，在全球纺机市场的地位在提高。特别是“十三五”以来，服务于纺织行业转型升级已成为纺机行业发展的一条主线。纺织机械企业在推动适合市场需求的装备技术创新上下了很大功夫，从提效降本，到绿色环保以及智能化，企业的技术创新都很落地。此外，从国家政策约束到行业环保意识的提升，纺织机械企业也已经将更加绿色环保的生产技术作为技术创新的重点。比如，近几年发展迅猛的数码印花，工艺技术越来越成熟，生产成本不断降低，为印染企业的环保生产提供了很好的解决方案。同样，在纺纱、织造等工艺环节，也有节能减排创新技术不断推出。例如，为实现环保以及多元化产品生产，行业企业越发关注“色纺”，染色有向前端工艺推进的趋势，包括化纤领域的色丝工艺，不仅减少了后道加工流程的环保压力，也使加工流程变得越来越简单。

　　随着国产纺织机械生产技能不断提升，纺机“跨界”应用越来越多。改革开放初期，棉纺设备产量占纺机行业的40%以上，现在占比只有30%。但这并不代表纺纱设备本身的总量减少，而是其他分行业在快速增长。如，针织机械和非织造布设备快速增长。尤其是在过去行业内比较薄弱的化纤设备和非织造布设备领域出现了跨越式的进步。在这些领域，新机型的及时推出对纺织业的结构调整发挥了积极的推动作用。目前我国已成为全球纺织机械生产制造规模最大、产品品种最全的国家。此外，经编设备在鞋面织物上的技术创新，为下游提供了更多选择。针刺机用于起毛织物生产，大大拓展了应用范围。纺织机械的产品品种也更加丰富。自“十二五”时期开始，智能化装备就成为纺织机械行业未来发展的重中之重。

　　以智能化设备为基础，建立信息管理系统和智能物流系统，对生产过程中各种信息进行采集和处理，在不同生产工序之间实现全流程智能化，是提高制造智能化水平的必经之路。以经纬e系统为代表的连续化纺纱设备，实现了对产品质量问题的源头追溯，帮助企业提升产品品质。山东康平纳集团研发的筒子纱数字化自动染色系统实现由手工机械化到单台自动化再到自动化系统的转变，使我国成为世界首个突破全流程自动化染色技术并实现工程化应用的国家。五洋纺织机械有限公司自主研发的智能经编生产线管理系统可以对工厂的每个生产环节实现实时监控，进行全程的数据采集、传输和控制，还可以通过网络实时掌握订单生产情况和交货进度，每个操作工人的工作量甚至工资都能快捷地统计和显示出来。

　　在总结改革开放40年期间我国纺织机械行业工艺技术发展历程时，王树田表示，纵观国内纺织机械技术进步的全过程可以看出，纺织工业的快速发展带动纺织机械产业技术和能力的提高，政府在重要时期出台的政策对于行业技术发展起到了良好的支撑作用；企业通过实施差异化竞争战略，不断增强市场竞争力，对纺织机械技术的发展起到了推动作用；企业家和技术团队的勤奋敬业以及先进的文化价值观和战略眼光，保证了企业技术创新的顺利实现。“

　　谈及行业未来发展，王树田提出，首先要通过不断创新，实现引进技术向自主创新的转化，才能实现纺织机械行业的持续发展。我国纺织机械技术发展的实践证明，重引进、轻研发、技术投入不足，会使行业落入“技术依赖”的陷阱，严重影响行业生产能力，难以实现技术进步。技术投入也会降低引进工艺的成效，减缓技术进步的步伐。只有不断提高创新能力，构建开放式的创新体系，打造高效、敬业的技术团队，密切跟踪国外先进技术成果，加大创新投入，才能实现产业的技术发展。

　　其次，上下游产业链之间技术互动，也推动纺织机械产业技术进步的重要途径。对于纺织机械行业而言，下游纺织工业的发展对其技术进步具有较强的带动作用，纺织产业的生产知坦识和工艺技巧是纺织机械创新的重要技术来源。我国纺织机械行业的发展与纺织工业的发展存在较强的关联性，纺织机械企业的技术进步来源于纺织工艺的创新和纺织技术的升级换代。纺织领域的技术创新实践证明，有1/3纺织装备的技术创新来自于纺织企业，纺织工业的技术发展超前于纺织机械产业，研究纺织工业的发展，可为预测纺织机械产业未来的技术发展提供重要依据。

　　再次，在产业技术发展的过程中，取得政策支持至关重要。我国在实施“两机专项”项目期间中，重视提高自主新能力，创建了一批实验室和试验基地，培养了一批专家队伍，添置了一批先进装备，形成了一批创新成果，带动了企业发展。“两机专项”的实施，为我国纺织机械业实现技术跨越创造了条件。

　　王树田表示，“工业4.0”概念的提出以及“中国制造2025”规划出台，无不表明新一轮科技和产业变革已然来临，它与我国加快转变经济发展方式形成历史汇，必将带动我国制造业的大发展。纺织机械行业作为传统制造业，连续化、自动化装备应用日益广泛，生产过程在线监测技术取得突破，但要实现全流程连续化运行、数字化控制、实时监测和自适应控制、完工替代，仍需大力加强关键装备及管理系统的研发突破，仍需从智能化生产线到数字化工厂稳扎稳打、分步推进。