我公司在新厂上设备时，着重考虑了设备配置的自动化、智能化及产量、质量最优化的设备配置方案，综合车间实际情况，清花选用金坛大圆盘抓棉机，梳棉选用卓朗JSC326，并条选用特吕DT9T和DT9双眼并条机带自调匀整，粗纱选用青岛环球CMT1801自动落纱粗纱机，采用粗细联；细纱选用青泽Ring71（带单锭检测的全自动细纱机），自络选用村田带接头机全托盘式自动络筒机等一系列国内和国际上先进及智能为一体的纺纱设备，为优质、高产、低耗、前纺重定量纺纱奠定了设备基础保证。

　　结合最近几年纺纱技术发展方向，结合本人纺黑涤前纺重定量及涤/粘麻灰前纺重定量生产实际经验；就我公司采用短流程、前纺重定量、自动化生产赛络纺SR30s的生产技术及精细化管理具体情况分享给大家。

　　清花采用FA003（2.3m抓臂的大圆盘）→FA100多功能气流塔→FA025多仓混棉机→FA106E梳针开棉机→JSC326型梳棉机→TD9T并条机（头并）→TD9并条机（带自调匀整装置）（二并）→CMT1801自动落纱粗纱机→Ring71型自动落纱细纱机（含单锭断头监测）→村田带托盘（自动接头装置）自动络筒机。

　　前纺采用重定量，采用优势纺纱工艺，结合设备的自调匀整、新型的纺专器材（优质的针布、皮辊、皮圈、钢领、钢丝圈等），发挥纺专器材本身的优良特性，结合技术培训和生产质量管理，就能生产出优质纱线满足客户的需要。

　　清花采用大圆盘、长的抓棉打手，结合多仓混棉及梳针开棉机；在保证开松的情况下，原料进行充分的混合，少损伤纤维，减少短绒产生。

　　采用JSC326型梳棉机，并配有梳棉自调匀整，由于该梳棉机锡林宽度加到1280mm，（传统的梳棉机锡林宽度980mm）,并且锡林抬高，分梳区长度增加，分梳区面积增大，前/后分别配置了六根固定盖板和三个棉网清洁器，增强了分梳质量，为梳棉重定量打下了设备基础。

　　并条采用的双眼并条机，末并配以自调匀整装置，为改善棉条重不匀起到了关键作用。为了减少棉条接头和减轻运转挡车劳动强度，梳棉和头并都采用大直径棉条桶（Ø1000×1200mm）。

　　粗纱机采用CMTI801自动落纱粗纱机，配Texparts摇架和进口碳素上销，阿姆斯壮皮辊。

　　细纱机采用Ring71型1200锭带自动落纱和单锭断头检测装置的，人机界面，高端专件配置，细纱锭子采用单根龙带驱动方式，牵伸系统采用单独变频电机，钢领板采用单独伺服电机；细纱摇架采用Texparts摇架，进口碳素SX2-6833上销，Accotex上、下皮圈，配阿姆斯壮67度胶辊；均采用进口牵伸部件，经过各工序工艺优化，成纱质量得到了提高和稳定。

　　使用日本村田公司的全自动络筒机：带自动落纱、自动放纸管、自动生头、纱库式自动络筒机，并配置乌斯特公司的昆三电子清纱器，自动络筒成功率（DOF）达到98%以上，减轻了运转挡车工的劳动强度。

　　清花排盘时要求两种原料交替排包，摆放整齐，排包均匀，高低一致，做到削高补低；回花的回用要求每盘控制在5%以内，并且均匀分放在圆盘四个对衬点的棉包缝隙中，挑净打扭的回花，回条拉断不超过30cm,粗纱头处理后每次均匀称重回用。

　　根据粘胶纤维的特性，以“开松和混合”为主的工艺路线，采用“勤抓少抓、多松少打、以梳代打、柔和开松、减少纤维损伤、充分开松、均匀混合”的工艺原则，同时提高纤维的转移率，避免纤维重复打击，减少纠缠和搓揉；清花采用直径6.4米的大圆盘，清花抓棉打手采用的是2.3米的抓臂，配720r/min的打手抓棉速度，打手刀片伸出肋条为2.5毫米，提高小车运转率，在保证供棉稳定的情况下，勤抓、少抓，小车运转率保证在90%以上。

　　FA100是一个带有立式凝棉器的重物除杂器，也是多功能气流塔，能把重物、杂质与棉块分离，有排除短绒和尘杂的能力，排风量达4000m³/h。

　　FA025多仓混棉机采用气流混合；叠层混合；密集混合三种混合方式进行混棉；同时合理设定压力表参数，调整好斜帘针齿与平帘皮带之间最小间隙在8mm，并且左右一致。调整好均棉罗拉与斜帘之间的隔距，不大于20mm，左右一致。剥棉罗拉和斜帘的隔距6mm，要求左右一致。并调整好机后排风口插板的位置，调节尺寸200mm，通过气压表控制和红外光电装置来调整储棉箱棉量高度，以便顺利将纤维喂给下道工序，经过以上工艺调整，充分发挥了多仓的均匀混合作用。

　　FA106E精细开棉机采用全梳针打手，在保证供棉稳定情况下，打手速度采用540r/min，梳针打手与给棉罗拉之间的隔距为11mm，各打手尘棒隔距调到最小，适当放大打手与尘棒间隔距，减少纤维损伤；做到了纤维充分的开松，为梳棉的充分梳理打下了良好的基础。

　　运转挡车巡回要及时，避免棉流通道的缠、挂、堵发生，保证多仓和棉箱气压稳定，棉流顺畅。加强设备保全的维护保养周期计划工作，加强周期维护保养，定期通道的揩、擦、拉光的处理，包括梳棉吸风管的擦洗必不可少，风管连接处的密封性要求完好，是保证吸风负压和减少挂花的关键。

　　针对粘胶纤维，梳棉工序采用“柔性梳理”的理念，采用“多梳、少落、强转移”的工艺原则，并采用较大的锡林和刺辊的速比，减少纤维损伤和短绒产生，避免刺辊绕花，降低棉结产生；刺辊和给棉板隔距适度放大，兼顾定量和分梳质量要求，调整好有利于伸直纤维的张力牵伸。利用优势纺纱工艺的理念采用重定量工艺配置，生条定量控制在34g/5m，根据生条定量，增强分梳质量，提高转移率，放大刺辊与给棉板隔距，减少纤维损伤。

　　梳棉采用大直径条桶，为了避免上层棉条磨毛，减少满桶米数设定，刚好不磨毛棉条为最合适定长。生条质量要求：一克棉条棉结数控制在3粒以内，是纺好前纺重定量的质量保证。通过设备保全和运转的标准操作，生产的生条质量能够满足后序产品质量要求，取得了不错的效果。

　　针对粘胶纤维特性，为了提高分梳质量，提高棉网的清晰度，锡林针布采用“矮、浅、尖、薄、密、小”的针布配型。锡林针布选用AC2035×1665D(1280)镜泉，道夫针布选用AD4030×02090-G(1280)镜泉，活动盖板选用MCH52(1280)镜泉，刺辊针布选用AT5005×05030V型针布，并采用铝合金盖板骨，特殊耐磨材料的盖板接头并带自清洁装置等，可以在保证梳理质量的情况下有效提高台时产量，由于本公司常年生产粘胶赛络纺品种，梳棉定量取中间偏大值34克/5米，使成纱各项指标都能满足客户对质量的要求。

　　生条棉结控制在3粒/克以内，生条条干CV%值控制在2.8%以内，生条重量不匀率控制在1.3%以内。

　　针对粘胶纤维采用“罗拉大隔距、重加压、顺牵伸、光洁通道”的工艺原则；为消除弯钩，改善纤维伸直平行度，头并采用6根棉条并合，配以较大的后区牵伸倍数，采用1.90倍后区牵伸，有利于消除前弯钩；二并采用5根棉条并合，二并的后区牵伸倍数在1.12倍，以便于集中牵伸改善条干；罗拉隔距偏大设置，利于顺利牵伸，并减少皮辊缠绕。

　　并条皮辊采用阿姆斯壮免处理胶辊，保持良好的胶辊状态是保证并条条干质量的关键；设备上加强设备保全保养及点检计划，保持皮辊状态始终处于良好，发现有一点点不良及时将皮辊换掉；同时加强牵伸区及通道光洁，不缠不挂，吸风良好，并结合设备点检加强各齿形带完好及张力检查，保证棉条成型良好！头并条桶采用Ø1000×1200mm的大条桶，减轻了挡车工的劳动强度。

　　并条工序在减少并合数的同时，减少羊角处喂入棉条的宽度，可以很好的控制纤维变速，提高纤维伸直度；并且并合数减少，有利于对纤维控制，减少棉结的产生；设备保全严格设备周期计划，并定期对通道进行拉光、擦、洗工作，要求通道光洁，皮辊状态要求良好，班中交接检查；保证齿形带和吸风良好，要求运转适时牵伸区清洁检查，并要求条桶不能过满磨毛条子表面，严防棉条交叉、重叠、打扭等，减少后序对成纱质量影响。

　　经过工艺优化、设备保全保养、运转严格操作法的多项要求，二并条干CV%控制在2.5%以内，重量不匀率控制在0.8%以内，二并棉条成型良好，条子表面紧密、光滑。

　　粗纱工序针对粘胶纤维采用“大隔距、重加压、大捻度、小后区牵伸倍数”的工艺原则，由于粘胶纤维长度长，整齐度好，摩擦因数大，采用大隔距有利于须条的顺利牵伸，重加压有利于对前区附有纤维的控制，有利于改善粗纱条干。同时粗纱捻系数偏大掌握，即可减少粗纱退绕时的意外伸长，又有利于增加细纱前区须条的紧密度，减少成纱毛羽和细节，提高成纱强力。

　　粗纱工序在设备保全保养过程中，严格牵伸部件校正（加压、钳口一致性、皮辊、皮圈周期使用、保证皮辊、皮圈的一致性等等），结合揩车计划对罗拉及棉条通道进行擦、洗等光洁处理，并保证上、下绒带的回转灵活可靠，减少生产中的积花；班中要加强挡车工牵伸区清洁，班中皮辊完好交接，减少纱疵产生，保证成纱质量。

　　保持粗纱成型良好，粗纱表面光洁，就要加强设备保全、保养工作；加强粗纱上下绒布回转灵活有效的检查和维护，定期做好纺纱通道的清洁和清洗工作；运转加强牵伸区及棉条通道清洁；压掌绕数采用3绕，保证粗纱卷绕成型紧密、成型良好，有利于细纱退绕。

　　通过以上一些技术措施的完善，粗纱的条干CV%控制在4%以内，粗纱重量不匀率控制在0.8%以内。

　　细纱采用“重加压、小钳口、小后区牵伸倍数、大后区隔距”的工艺原则，细纱是1200锭带自动落纱和单锭断头检测装置的，绝对编码器精确控制钢领板升降，采用适位停车和任意变频型变频器，机器能自动找到合适的停车位置，使用钢丝圈的磨合程序，增加了钢丝圈的使用寿命，减少纺纱断头，减轻挡车工的劳动强度。

　　细纱摇架采用Texparts摇架，进口碳素SX2-6833上销，Accotex上、下皮圈，配阿姆斯壮67度胶辊，采用进口牵伸部件，经过各工序工艺优。