纺织企业经常会遇到客户对针织布面阴影性横档的投诉，这类布面疵点具有明显的共同特征，产生原因复杂，预防难度较大，必须引起重视。

　　透光看，布面上很多或部分厚薄、稀密不匀，象云斑一样，从左至右隐约显现，有些地方透光性强；有些地方较强；有些地方一般；有些地方不透光，没有规律。

　　一般情况下，微度阴影性横档对针织布面质量影响不大；但轻度阴影性横档将会影响布面的外观质量，有时会降等；重度和严重阴影性横档会造成整匹布降等，甚至降为次布，损失很大或巨大。因此，是针织厂投诉棉纺厂较多的一类横档。

　　除弹力针织物外，上述阴影性横档产生的原因主要是纱线质量缺陷。现以福建某棉纺企业一块JC14.6tex纱针织阴影性横档样布为例进行分析。

　　(1)均没有规律，横向也没有连续，色泽基本一致，故可排除错支，混支，混批、捻度等方面的问题。

　　(2)总体呈分散状态，个别地方较密集；轻度阴影稍多，略透光，但个别地方有较重一点的阴影。故可判断与成纱上的细节和片段不匀有关。

　　(3)各处阴影面积大约在32mm×5mm与12mm×3mm之间，其中18mm×5mm的阴影块和12mm×3mm的阴影块较多。故可判断与成纱上的长、短细节和长、短片段不匀有关。

　　先将布面有阴影的地方做好标记，然后剪下进行拆布，并用量长度称重和“纱疵切断称重法”试验检测，具体过程如下：

　　(1)随机取布面32mm×5mm左右的阴影块10个，结果：成纱号数比正常纱号（J14.6tex）细20%-30%左右，长度在11.3cm左右。

　　(2)随机取布面18mm×5mm的阴影块10个，结果：成纱号数比正常纱号细23%-30%左右，长度在6.7cm左右。

　　(3)随机取布面12mm×3mm左右的阴影块10个，结果：成纱号数比正常纱号细20%-28%左右，长度在4.6cm左右。

　　生产日期为2022年10月份，JC14.6tex纱细纱开纺12台车，质量检验每二天一次，条干CV稳定，全月在11.6%-12.8%之间，重量CV值有5天超过1.8%，其余均在1.8%以下，且重量极差较大，详见表1。重量偏差有6天为负偏差，其余均在0~+1.5%之间，详见表2。

　　FA002抓棉机→FA102单轴流开棉机→FA022多仓（6仓）混棉机→FA106刺辊开棉机→A092双棉箱给棉机（带振动棉箱）×2→FA141单打手成卷机×2→A186F梳棉机→FA311预并条机→JWF1381条并卷联合机→JWF1271精梳机→FA311并条机(二道)→JWF1415粗纱机→FA506细纱机→21C自动络筒机（配Uster Quant3电清）。

　　配棉成份：6个队，全部为新疆兵团棉，229锯齿棉4个队，329锯齿棉2个队，混合棉加权平均值：品级2.3，长度28.7mm，短绒率13.6%，马克隆值4.8，含杂率1.8%，回潮率7.8%。掺回花5%。混合棉性能差异和接批前后配棉性能差异均按第三版《棉纺手册》配棉接批标准控制，其中马克隆值控制为≤0.5。

　　梳棉落棉率一月做一次；生条重量三天做一次；精梳落棉率一月做一次；粗纱重量一周做一次，粗纱伸长率未做。不利于控制质量和质量波动。

　　棉卷不匀率均控制在1.0%以下，轮班坚持每班对每台成卷机生产的棉卷各抽查10只，重量合格率达100%。但未实行棉卷“横放直取”的管理方式供应梳棉生产。精梳未实行轻重条搭配供应头并。头、末并均为6根并合。

　　粗纱换条虽实行了“四段式无疵化操作”，但机后断头仍然采用包条操作法接头，抽查包条质量合格率为67.8%。经验证：大多数机后包条不良都会造成长细节疵点。

　　粗纱牵伸部分的“四开档”做得不太好，很多上、下销头端位置不并齐。经验证是造成重量锭差较大的原因之一。

　　细纱：仍执行换粗纱分丝包卷操作，抽查质量合格率为53.6%。经验证：大多数换粗纱分丝包卷操作不良造成细纱长细节。粗纱捻系数103，与后区罗拉隔距和后区牵伸倍数配合不是很好，粗纱弱环经高倍牵伸后易产生细节纱疵。钢丝圈15天更换一次，有些钢丝圈已磨出缺口却仍在继续纺纱，造成纱线被刮毛而产生细纱短细节。个别粗纱吊锭不灵活，使粗纱退绕张力不一致，增加粗纱退绕时的意外牵伸和伸长而产生细纱长、短细节。

　　自络电清参数虽然对长、短细节设置不严（长细节为-30%、16cm；短细节为-30%、2cm），但长、短细节切疵数仍然很高，全月10万米平均分别为21个和36个。

　　梳棉落棉每周每台做一次；生条重量每台每天做一次；精梳落棉每周每台做一次；粗纱重量每班每台做一次，粗纱伸长率半月每台做一次。并对每次试验发现的超标机台予以及时整改，达标后才能开车。

　　（1）实行棉卷“横放直取”的管理方式供应梳棉生产。具体方法是：假如一箱花可以生产200个棉卷，清花挡车工下卷时按行“横放”，每行放20个，一箱花生产完后共排成10行20列。梳棉推卷工按列“直取”，一次取10个，这样每次推到梳棉的棉卷均包含有棉箱上、中、下的原料成分，不仅可以加强混合的均匀性，而且可以改善生条重量不匀率。

　　（2）校正每台精梳机各眼顶梳和后分离皮辊间的隔距（0.75mm），托棉板前沿至钳板的距离（25mm），毛刷与三角气流板隔距（1.5mm）。同时做好除尘管道、落棉板及各处气流通道的清洁工作，保证气流通畅。

　　具体方法是：将精梳机条桶编号，与5台精梳机分别对号入座，然后将其固定在头并机后的5个位置，还有2桶则灵活安排但不能同时为1个相同的桶号。这样排桶有利于降低重量不匀率。

　　（4）粗纱实行机后断头撘接，机前打断重新接头的操作法。从而保证了操作质量，有效消除了粗纱机后包条不良造成的细纱长细节，同时也减少了细纱长粗节产生的概率。

　　（5）结合粗纱揩车使用专用工具对牵伸系统进行调整，准确设定皮辊位置，保证“四开档”一致。同时使上下钳口头端位置并齐。从而大大减小了重量锭差。

　　（6）粗纱捻系数增加到110，细纱采用“较小的后区牵伸（1.16倍）、较大的后区罗拉隔距（33mm）配以较大的粗纱捻系数”，以防止须条局部，减少粗纱弱环经高倍牵伸后产生长细节的可能性。因为上下胶圈能对纱条产生有效控制，使纱条在胶圈中不会发生翻动，捻回重分布现象可减少。而喂入前区的粗纱还有余捻，在牵伸力的作用下产生向心压力，使纤维之间紧密接触，增加了纱条中部的磨擦力界，从而能够更有效地控制纤维运动，并可解决胶圈内凹问题，有效减少长、短细节。

　　（7）细纱换粗纱实行重新穿头操作法，不仅减少了长细节的产生的概率，同时也减少了长粗节产生的概率。

　　结合细纱揩车，对粗纱吊锭逐只进行检查和调试，消除不灵活现象，使粗纱退绕张力基本一致；同时对细纱上、下销钳口头端全部做平齐，从而减小了细纱条干锭差，改善了条干，减少了粗、细节。

　　减小浮游区长度：将前区中心距由43减小至42毫米（自改前罗拉支承座），使纤维变速点更接进前罗拉，条干CV%下降0.5，千米细节减少。

　　开展扫坏锭工作，利用乌斯特电清和自动络筒机电脑联合排查条干CV、重量CV超过标准的纱（事前对细纱管纱编号），然后追踪至细纱机台逐一解决。

　　该企业经过一个多月的实施整改措施，半成品质量明显改善；细纱重量CV降低；自络10万米长细节、短细节切疵数显著减少。具体数据如下：

　　(1)精梳机重量内不匀率降至2%；精梳机的落棉台差减至1.8个百分点以内，重量外不匀率降低并稳定，全月平均为1.4%，比先前降低0.7个百分点。全月最高日为2.1%。

　　(2)粗纱重量不匀率降低并稳定，全月平均为0.8%，比先前降低0.4个百分点。全月最高日为1.3%。

　　(4)细纱条干CV改善并稳定，全月在11.3%-12.6%之间，比先前平均降低0.3个百分点。-50%千米细节平均由6个降低至1个。

　　(5)重量CV值降低并稳定，全月平均为1.5%，比先前降低0.3个百分点。最高日为2.0%。

　　该企业将以上措施全部形成规章制度，并严格执行，与工资考核挂钩，并优化电清工艺参数和曲线，将电清参数加严（长细节为-25%、8cm；短细节为-28%、1.8cm），质量一直保持了改进后的水平。

　　该企业将改进后的纱线再送样给同一高端客户做成针织布，结果阴影得到了很好的改善，客户非常满意。

　　(1)针织布面阴影的纱线质量缺陷改善难度较大，须从加强原料、工艺、设备、操作、温湿度等基础管理入手，重点控制好配棉和配棉接批及混合均匀度，降低成纱条干、重量、捻度变异系数和重量偏差，减小成纱重量极差，并减少-20%至-30%左右的成纱长、短细节，才能达到目的。

　　(2)在日常质量控制中，以成纱质量指标作为参考标准，并与实物质量相结合才能取得更好的控制效果。因为检测的成品纱数量是有限的，而且时间大都在白天。有自动络筒机并配乌斯特或洛菲新型电清的厂家，可利用其统计功能和散点图来分析纱线的实物质量，减少影响针织布面阴影的纱疵。自动筒机没有配备乌斯特或洛菲新型电清的厂家，每天要用乌斯特条干仪检测细纱-40%的细节，用十万米纱疵仪检测细纱纱疵特别是细节纱疵的情况，如有异常要及时采取措施解决。有条件的企业，可配置一台小圆机，通过打针织小样来验证纱线质量的好坏，并及时改进不足。

　　(3)虽然本文是以纯棉精梳纱布面阴影横档为例进行分析的，但其方法同样适用于品种，并可作为预防措施使用。