随着人民生活水平的日益改善，服装类消费观念开始由单纯的舒适、耐穿向功能性要求倾斜，介于以上市场形势，公司加大了非棉类产品的生产占比。同时，因为纤维性能区别大，差别化纤维与棉类产品在同步生产中的“防混”问题，成为纺织分厂的质量把控重点。

　　本着资源综合优化利用的原则，公司对生产分厂实施品种定纺定位生产方案，根据常规、差别化纤维、高支品种的接单情况，确定公司长期生产线。此举措使生产分厂每月改车次数减少的同时，确保了不同差别化纤维品种在各分厂正常供应的前提下最大限度的实现“定位纺”，从源头上减少“混用”。

　　车落一体即固定差别化纤维品种的车工、落纱工人员，目的是减少与棉类产品交叉操作的次数。主要分两种情况进行管控：一是差别化纤维品种开台少的车间实行车落一体化，即此台位车工既负责值车也负责落纱；差别化纤维品种开台多的车间实行工作承包制，固定落纱队和车工，只负责此台位的落纱、值车任务。

　　总结之前隔离装置的利弊，公司生产技术部牵头又做了重新调整和优化：各工序隔离技改为可移动、可调节高度、不影响运输车辆进出的新装置；梳棉满筒上使用圆形塑料盖布，粗纱机台上使用防尘隔板，细纱机台粗纱架使用“全包式”防落杂装置，均有效防止了高空落杂及飞花附入。在差别化纤维品种上，第一次使隔离工作、正常生产在互不影响的情况下有序开展。

　　细纱车间在粗纱整上整下的基础上推行早班换纱制度，之前的轮班换纱制度，中夜班班长很大一部分精力用于关注拆挂车、开车上，导致中夜班管理出现空档，推行早班换纱后，让中夜班的班长能够腾出手来抓管理，确保了中夜班的质量稳定。此项创新举措以更合理的人员组合和轮班管理重点的调整等方式，不但减少了用工、提高了效率，更有效的将差别化纤维、棉类产品的“错、混”等管理漏洞堵死。

　　将差异化纤维品种设计成“整上整下”模式，颠覆之前自络工序“筒纱无法保证大小一致”的旧理念，杜绝了机合半成品。成排落纱时遇小纱锭子，将小纱落下，可在下一排小纱锭位延纱使用。“整上整下”的方案设计，使差异化纤维品种了机无需再合半成品，杜绝倒纱过程中的棉纤维附入和棉产品混入隐患。而且“整上整下”方案下每台车筒纱大小保持一致，从小纱数量可以直接锁定落后锭位和落后车工，更便于管理。

　　分粗纱管色和细纱管色两个内容进行，将每个车间细纱机按照设备的实际坐标汇制成Excel表格，依据实际管色对表格进行涂抹，形成一个个“色彩板块”，相邻机台是否重管、是否管色相近、是否交叉开台，一目了然，将“错混”隐患消灭在源头状态。此举措确保了全年各细纱车间品种交叉开台有效控制在0.1%以内。

　　通过对《色彩板块用管记录》的延伸，使差别化纤维品种实现同色系投管，梳棉用圈、末并用圈、粗纱用管、细纱用管、自络用管等，全厂同一品种用管同色系率达到100%。给职工创造更好的“傻瓜式防错”环境。

　　大分厂制度推行后，生产技术部门克服了各类批复手续的繁琐，构建了科室网上“微服”平台，把更多的线下业务部署到线上完成，整个审批流程由之前纸质申请的1小时以上缩短至10分钟之内。高效的监管程序，确保全年违规重管率始终保持为零。

　　差别化纤维品种容器具用唯一且醒目的颜色进行区分，包括各工序的运输车辆、下脚车子、疵品盒等，让职工形成固定防错思维：红就是差别化纤维品种、绿就是棉类产品。

　　通过以上创新管理及操作方法的应用，既减少了无效劳动，又有效解决了差别化纤维与棉类产品同车间在线生产“错、混”等问题。今后，我们将继续以创新为驱动，不断修改现有操作方法、管理方法，以适应最新的市场和品种变化，为顾客提供更好的产品质量，为企业赢得更多的利润空间。