纺纱工艺是生产纱线的依据，纺纱工艺管理是整个生产技术管理的核心。通过建立和贯彻统一的工艺管理制度，可以指导生产有序进行，从而达到稳定产品质量、提高生产效率、提高经济效益的目的。

　　（1）纱线的号数（支数）。它是工艺设计的基础，一切设计内容和工艺参数都是围绕纱线号数来确定的。原料的选用、各工序的定量、牵伸倍数、隔距、捻系数、锭子速度、前罗拉速度等都与纱线的号数（支数）有关。基本按照超高支、高支、中支、粗支的分类来进行工艺设计，侧重点各有不同。

　　（2）明确纱线的用途和客户的质量要求。如明确纱线是用于针织还是机织。针织用纱要求条干均匀，粗节、细节、棉结疵点少，要求捻度比机织用纱略低些。机织用纱的捻度较大，要求单纱强力高，管间强力CV%小，断头少。

　　对各道工序半制品的质量也应有相应要求，并且制定内控指标，如重量不匀率、棉结杂质粒数、条干CV%和CVb、纱疵数、半制品定量等。

　　（3）原料的选用和配棉。根据纺纱支数、纤维性质选用原料，从质量要求、成本、稳定生产等基本要求出发，了解原料的产地、性能、库存情况，决定选用原料品种和配棉的比例。如选用细旦纤维纺高支纱、超细旦纤维纺超高支纱；根据纺纱支数和质量要求选用棉纤维的平均等级、平均长度、短绒率、含杂率等。

　　接批要有计划，如果发现某一批原料有质量问题或库存不足而需变更时，应用性能指标接近的原料进行接批，以防止因原料质量波动导致产品质量的变化。

　　（4）确定工艺流程。根据纱线的支数、产品用途、客户质量要求、产量等主要指标来决定纺纱工艺流程。

　　（5）设备选型。根据纺纱支数、纤维特性及质量要求，选定适合的设备和器材型号，确定产品经过各道工序的设备、开台数、台时产量，使前后道工序供应平衡。

　　设备型号确定后，再设计主要工艺参数，如定量、牵伸倍数、加压、隔距，并合数、捻系数、主要部件速度等，以保证纺纱工艺与设备性能互相匹配。

　　（6）确定温湿度的标准。车间温湿度的变化直接影响整个纺纱过程的顺利进行和产品质量的稳定性，工艺设计上必须考虑各工序温湿度的控制范围，特别是要关注相对湿度。否则就会影响产品质量和车间生活状态，如生产天丝品种，在相对湿度过低时，容易产生大量静电，不利于纤维的梳理、牵伸、卷绕，增加纱疵数量，所以合理控制车间相对湿度。

　　工艺设计要遵循“以质量为中心，前后兼顾、系统考虑”的指导思想。先进的工艺应该符合“优质、高产、节能、降耗”的要求。在具体设计和执行中，要处理好以下三个方面的关系：

　　固守“轻定量、慢车速”的传统工艺思路，会造成开台增加、效率降低、成本升高。但盲目提高车速或加重定量必然会导致质量的波动与下降，如盲目提高梳棉机的出条速度和生条定量，会造成棉网分梳不良、棉结增加；细纱机速度过快，增加断头、破坏成纱条干。但对某些超细旦纤维，轻定量、慢车速是比较适宜的。

　　（2）在生产管理上，既要保证产品质量，同时也要兼顾生产成本。在保证产品质量的前提下，适当降低落棉率。避免造成质量“过剩”，在原料选配上质量指标留有过多的余量，会造成生产成本上升。

　　（1）节约用电的方法：在保证成纱强力和用户需要的情况下，适当降低捻度，可提高车速，同时有利于降低用电量。

　　建立健全工艺管理制度，规范工艺管理办法，才能全面落实工艺管理的各项工作，从而保证产品质量，降低吨纱消耗，提高经济效益。

　　工艺设计的审批权限一般实行总工程师、生产技术处和车间分级审批，审批项目可根据企业的具体情况而定。

　　老品种复制、新品种生产都要贯彻“先工艺、后投产”的原则，新品种试制要遵循“先小量、后扩大”的准则。

　　变换齿轮是保证工艺上机的重要部件。为杜绝工艺事故，提高产品质量，要加强工艺齿轮管理工作，要做到“存放规范、分类清楚、收发正确”。建立实用的品种翻改流程，保证质量达到要求。

　　随着生产条件的变化，如客户需求、原料、设备、温湿度、操作等，或者生产过程中出现了质量波动，需要及时调整工艺参数。工艺变动时一定要根据审批制度规定的流程，先填写工艺设计变更审批单，经过批准后再实施，以防止出现工艺参数错误而导致质量事故。

　　（1）检查方法：以生产车间为主，结合设备维修、扫车、品种翻改进行工艺上车全面检查，生产技术管理部门对各车间的工艺上车情况进行不定期抽查。

　　（3）工艺上车检查目标。减少眼与眼、锭与锭、台与台之间的差异，降低管间CVb，稳定和提高质量水平。同车型、同品种的工艺应保持一致性，工艺上车合格率应达到95%以上。

　　生产技术管理部门、车间对不符合要求的工艺项目应下达《信息反馈卡》，相关责任部门要及时进行整改，使其达到工艺要求。对不符合要求的工艺项目，如果严重影响到产品质量，车间要立即停车整改。造成质量事故的，要落实考核。各车间一定要把主要工艺上车检查工作列为重中之重。

　　（1）对生产中存在的问题和薄弱环节，结合新材料、新设备、新工艺的采用，以及新产品的试制，积极开展工艺研究，不断创新。

　　（2）采用正交试验等方法对工艺进行优选试验，找到影响产品质量的关键因素和最优参数，提高工艺设计的合理性。

　　（1）做好五大基础管理工作，做好原料、设备、工艺、操作、温湿度的管理工作，夯实基础，不断提升产品档次。

　　（2）传统管理方法与全面质量管理、技术攻关相结合。传统质量管理在配棉、工艺、设备维修、空调、操作管理、试验室检测等全面，具有比较系统好完善的制度和标准，这是纺织行业宝贵经验的总结，我们要继续传承和发扬光大。而全面质量管理方法更加系统化、科学化。要坚持执行全面质量管理的方法，不断进行技术攻关活动，提高全员质量意识和管理技术水平。

　　异性纤维在纺纱过程中很难有效清除，对布面质量的危害性很大，可在布面上形成各种纱疵和色疵，给纺织企业造成很大的经济损失。因此要严格控制异纤。

　　（1）对进厂原料逐批进行异纤含量检测，对异纤含量较高的批号及时反馈处理。高档针织用纱的品种，要选用无异纤的原料。

　　（4）对管纱中的异纤含量进行分析，作为络筒调整电清工艺设定的依据，确保有害异纤得到有效切除。

　　原棉成熟系数低、化纤白度有差异、配棉接批不合理、清花混棉不均匀、各工序没有保证先做先用、捻度差异等，都是造成色差的因素。

　　（1）加强棉花检验工作，严格控制原棉中未成熟纤维的含量；做好逐包检验工作，严格控制接批成份的差异。

　　（1）加强基础管理工作，缩小眼间、台间、锭间差距，消除半成品、成品在设备、工艺、操作、温湿度等方面存在的问题。

　　（4）充分利用电清的在线检测功能，通过电清在自络上剔除条干、毛羽、支数偏差、棉结、粗节、细节等指标超过控制范围的管纱。对剔除出来的管纱在细纱机上进行跟踪维修，以减少细纱落后锭子，提高纱线 条干CV%

　　条干CV%表示纱条短片段的不匀，是决定纱线档次的首要指标。条干均匀的织物外观平整光滑，手感细腻，可以得到较好的布面外观效果。

　　常发性细节、粗节和棉结对条干CV%值有明显的影响。针织纱不仅要关注-50％细节、+50％粗节、+200％棉结，高端用户还会提出更高的要求，对-40％细节、+35％粗节、+140％棉结，以及A1、A2、B1、B2级别的小纱疵也要严格控制。粗节、细节是影响织造生产效率的主要因素，两批处于乌斯特公报统计值同一水平的纱线，用户反应往往会有好有差，其中一个主要原因就是小疵点数量的差异，因此企业应根据客户对布面质量的要求等情况制定疵点内控标准。

　　（1）单纱强力不但直接关系到布的强力，而且影响细纱、织造的断头率。目前织机都在向高速、高产方向发展，对成纱强力的要求更高，以减少织造断头，确保生产效率。

　　棉纺企业的工艺管理和产品质量控制是一项复杂的系统性工作，只有熟悉并掌握各工序设备的工艺特性和产品质量控制要点，按照科学的方法不断优化工艺参数，强化质量管控措施才能保证产品质量的稳定性和一致性。